铝压铸件质量控制中可能会遇到一些常见问题，主要包括以下几个方面：

1. 气孔和疏松：常见的质量问题之一。气孔通常由于熔体中的气体无法完全排出而形成，而疏松则可能由于过快的冷却速度或不当的铸造工艺引起。

2. 表面缺陷：表面常见缺陷包括氧化皮、气泡、烧结等，这些缺陷可能影响其外观美观和耐腐蚀性能。

3. 尺寸偏差：由于铸造工艺参数控制不当或模具磨损等原因，铝压铸件的尺寸偏差可能会超出设计要求。

4. 机械性能不稳定：机械性能，如强度、硬度、延展性等，可能会因为组织不均匀或晶粒过大而存在不稳定性。

5. 热处理效果不佳：对于需要进行热处理的铝压铸件，如果热处理工艺选择不当或者控制不精确，可能导致组织和性能未达到设计要求。

为了解决这些问题，可以采取以下措施：

- 优化铸造工艺参数：合理控制铸造温度、压力和速度，以减少气孔和疏松的产生。

- 改进模具设计和制造：确保模具表面光洁度和寿命，减少铸件表面缺陷的发生。

- 严格质量检验：实施严格的铸件检测和尺寸测量，确保铸件符合设计要求。

- 优化热处理工艺：根据铸件的具体要求选择合适的热处理工艺，并确保过程控制的精准性。

通过以上措施，可以有效提升铝压铸件的质量稳定性和制造效率，满足各种工业应用的需求。