在压铸加工过程中，常见的缺陷问题主要包括以下几种：

1. 气孔和气泡: 这是最常见的问题之一，通常由于熔金中气体未能完全排出或模具设计不良导致。解决方法包括改善模具设计以促进气体排出，优化浇注系统和熔炼过程以减少气体溶解量，以及采用合适的浇注工艺控制浇注速度和压力。

2. 热裂纹: 在铝合金冷却过程中，由于冷却速率不均匀或应力集中，可能会导致零件表面或内部出现裂纹。解决方法包括优化模具冷却系统设计以提升冷却均匀性，控制铸件的冷却速率，以及选择合适的铝合金成分和熔炼工艺。

3. 冷隔离: 冷隔离是指铸件某些区域冷却速度过快，导致结晶不完全或金属流动不畅而形成的缺陷。这可以通过优化模具设计、改进浇注系统和提高铸造温度来解决。

4. 异物夹杂: 异物夹杂可能来自原料、模具或操作过程中，会影响铸件的外观和性能。防止异物夹杂的关键在于严格控制原料的质量、保持模具清洁，并通过严格的操作规程和检验手段进行控制。

5. 收缩缺陷: 铝合金在冷却时会发生收缩，如果不合理地设计模具或冷却系统，可能导致铸件产生缺陷。解决方法包括优化浇注系统和模具结构以促进金属的流动和均匀冷却，减少收缩引起的问题。

6. 表面缺陷: 如气孔、氧化皮、毛刺等，这些问题可能由于模具表面处理不当或浇注工艺控制不当引起。改进模具表面处理、优化浇注工艺参数和提高操作技能可以有效减少这些缺陷。

综上所述，解决压铸加工过程中的常见缺陷需要综合考虑材料、模具设计、熔炼工艺和操作技术等多个方面的因素，通过系统优化和严格控制，可以有效提高铸件的质量和生产效率。